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國內最大帶余熱發電的白水泥生產線高質量運行

由國內著名的旋窯優化專家——淄博科邦熱工科技有限公司設計改造的國內最大的帶余熱發電的白水泥窯——河南李固特種水泥有限公司1000t/d生產線正式投入生產。并在投產10天內通過產質量考核。生產的熟料結粒均勻，各項技術指標都達到了高的水平。特別是熟料白度達到86度的指標，為工廠生產高端白水泥產品和出口奠定了基礎。它的投產過程和技術指標，創造了國內白水泥行業的新業績。 

　　河南李固特種水泥有限公司，是一家新成立的公司。是由原河南省知名國有水泥企業李固水泥廠改制后組建而成的。這個工廠原來有一條3.6×74m的帶余熱發電的中空窯生產線，日產500t/d普通硅酸鹽水泥熟料。在激烈的市場競爭中，這種生產能力的工廠生存的能力非常弱。工廠的管理者為了保證工廠和職工的生存和利益。在進行了充分的市場調研后，決定將生產線改為生產白水泥的生產線。 

　　為了保證生產線的改造符合國家的技術進步政策，符合國家最新的環保政策并具有一定的先進性。同時又要最大限度的利用原有的生產設備。實現改造投入最少的原則。工廠接受了淄博科邦公司提出的采用“兩級旋風預熱預分解”帶高溫余熱發電的技術方案。并在設計中部分采用了低氮燒成技術。 

　　輸送帶上的熟料 

　　這條生產線由于采用了淄博科邦公司的多項專利技術，一投產就顯示出與其它白水泥生產線不同的六大技術特點： 

　　1、帶有余熱發電。在設計中采用了科邦的先進技術，使原來利用850℃高溫煙氣進行發電的余熱發電系統，在采用兩級旋風預熱帶強化分解爐的技術后，仍能利用一級旋風筒出口的煙氣穩定的發電。從一級旋風筒到鍋爐入口的煙氣溫度降只有40--50℃，保證了鍋爐的產汽量。投產運行后的數據顯示，噸熟料發電量達到了60kWh/tcl以上。僅此一項，就降低了熟料成本40多元。 

　　2、兩級旋風預熱帶強化分解爐的系統運行非常穩定。預熱器的溫度梯度非常標準。C2--C1出口的溫度降達到了215℃，C1出口的壓力只有1200Pa。遠遠優于普通預熱器的數據。由于白水泥熟料配料的特殊性。一般的懸浮預熱窯都非常容易堵塞。加上分解爐后，由于入窯物料的溫度提高到850℃，因此更容易發生堵塞。而這臺預分解窯，在分解爐的溫度達到880--890℃控制溫度后，二級旋風筒從沒有發生過堵塞。因此試生產過程非常順利。 

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　　3、部分采用了低氮燒成技術。在回轉窯窯頭，采用了科邦公司研制的大推力低氮燃燒器(專利)。在分解爐中采用了變流場分解爐低氮燃燒器(專利)。在預熱器和分解爐的結構中，預留了應用低氮燒成技術的接口(專利)。擬在正式生產后資金問題緩解時實施該技術方案。屆時將成為世界白水泥生產線中，唯一采用低氮燒成技術的先進生產線。同時可以再次降低生產成本。 

　　4、預留了分解爐使用劣質煤的接口。白水泥窯使用低揮發份煤和劣質煤的技術，是科邦公司的專利技術。由于白水泥的燒成溫度高，并且沒有高溫的二次風。因此，煅燒白水泥都采用優質煤炭。煤炭的發熱量都在6500kcal/kg以上。揮發份都控制在30%以上。因此白水泥熟料的成本比較高。科邦公司研制的白水泥分解爐使用劣質煤的技術，已經在小型白水泥生產線獲得成功。這次也將在生產線穩定后，實施這項技術。 

　　5、該生產線的中控操作采用了科邦公司的空氣平衡操作法。三次風管的閥門開度達到了75%，三次風的溫度接近400℃，分解爐的用煤量達到了35%，極大的提高了分解爐的性能。 

　　6、系統操作簡單容易控制。在河南新鄉李固特種水泥有限公司白水泥生產線的管理和操作人員中，沒有人在此之前操作過白水泥預分解窯。甚至連白水泥生產都沒有見過。這次在短時間內就順利投產和穩定運行，將為白水泥生產線采用窯外分解技術，為白水泥生產企業節能降耗和減少氮氧化物排放的技術進步工作，指出一條新的技術路線。